——Pil Genel Sorunları
Modül yüzeyindeki ağ benzeri çatlakların nedeni, hücrelerin kaynak veya taşıma sırasında dış kuvvetlere maruz kalması veya hücrelerin ön ısıtma yapılmadan aniden düşük sıcaklıklarda yüksek sıcaklıklara maruz kalması ve bunun sonucunda çatlakların oluşmasıdır. Ağ çatlakları modülün güç zayıflamasını etkileyecektir ve uzun bir süre sonra kalıntılar ve sıcak noktalar modülün performansını doğrudan etkileyecektir.
Hücre yüzeyindeki ağ çatlaklarından kaynaklanan kalite sorunlarının anlaşılması için manuel inceleme yapılması gerekir. Yüzey ağı çatlakları ortaya çıktıktan sonra üç veya dört yıl içinde büyük ölçekte ortaya çıkacaklar. İlk üç yılda retiküler çatlakları çıplak gözle görmek zordu. Artık sıcak nokta görüntüleri genellikle dronlar tarafından alınıyor ve sıcak noktalara sahip bileşenlerin EL ölçümü, çatlakların zaten oluştuğunu ortaya çıkaracak.
Hücre şeritleri genellikle kaynak sırasındaki hatalı işlemlerden, personelin yanlış kullanımından veya laminatörün arızalanmasından kaynaklanır. Şeritlerin kısmi arızası, güç zayıflaması veya tek bir hücrenin tamamen arızalanması, modülün güç zayıflamasını etkileyecektir.
Çoğu modül fabrikası artık yarım kesimli yüksek güçlü modüllere sahiptir ve genel olarak konuşursak, yarım kesimli modüllerin kırılma oranı daha yüksektir. Şu anda beş büyük ve dört küçük şirket bu tür çatlaklara izin verilmemesini talep ediyor ve EL bileşenini çeşitli bağlantılarda test edecekler. İlk olarak, modül fabrikasının teslimatı ve nakliyesi sırasında herhangi bir gizli çatlak olmadığından emin olmak için modül fabrikasından sahaya teslim edildikten sonra EL görüntüsünü test edin; ikinci olarak, mühendislik kurulum süreci sırasında hiçbir gizli çatlak olmadığından emin olmak için kurulumdan sonra EL'yi ölçün.
Genel olarak, düşük dereceli hücreler, bileşenlerin genel gücünü kolayca etkileyebilecek yüksek dereceli bileşenlere (hammaddelerin karıştırılması/süreçte malzemelerin karıştırılması) karıştırılır ve bileşenlerin gücü, kısa bir süre içinde büyük ölçüde azalacaktır. zaman. Verimsiz talaş alanları sıcak noktalar oluşturabilir ve hatta bileşenleri yakabilir.
Modül fabrikası genel olarak hücreleri güç seviyesi olarak 100 veya 200 hücreye böldüğü için her hücrede güç testi değil, nokta kontrolleri yapıyor, bu da düşük kaliteli hücreler için otomatik montaj hattında bu tür sorunlara yol açacak. . Şu anda, hücrelerin karışık profili genel olarak kızılötesi görüntülemeyle değerlendirilebilir, ancak kızılötesi görüntünün karışık profilden, gizli çatlaklardan veya diğer engelleyici faktörlerden kaynaklanıp kaynaklanmadığı daha fazla EL analizi gerektirir.
Yıldırım çizgileri genellikle pil tabakasındaki çatlaklardan veya negatif elektrot gümüş macununun, EVA'nın, su buharının, havanın ve güneş ışığının birleşik etkisinin sonucunda oluşur. EVA ile gümüş macun arasındaki uyumsuzluk ve arka tabakanın yüksek su geçirgenliği de yıldırım çizgilerine neden olabilir. Yıldırım deseninde üretilen ısı artar ve termal genleşme ve büzülme, pil tabakasında çatlaklara neden olur, bu da modül üzerinde kolayca sıcak noktalara neden olabilir, modülün bozulmasını hızlandırabilir ve modülün elektriksel performansını etkileyebilir. Gerçek vakalar, elektrik santrali açılmasa bile, 4 yıl boyunca güneşe maruz kaldıktan sonra bileşenler üzerinde birçok yıldırım çizgisinin oluştuğunu göstermiştir. Test gücündeki hata çok küçük olmasına rağmen EL görüntüsü yine de çok daha kötü olacaktır.
PID ve sıcak noktalara yol açan birçok neden vardır; yabancı madde blokajı, hücrelerdeki gizli çatlaklar, hücrelerdeki bozukluklar ve fotovoltaik invertör dizilerinin yüksek sıcaklık ve nemli ortamlarda topraklama yöntemleri nedeniyle fotovoltaik modüllerin aşırı korozyonu ve bozulması gibi. sıcak noktalara ve PID'ye neden olur. . Son yıllarda pil modülü teknolojisinin dönüşümü ve ilerlemesiyle birlikte PID olgusu nadir hale geldi, ancak ilk yıllardaki elektrik santralleri PID'nin yokluğunu garanti edemiyordu. PID'nin onarımı, yalnızca bileşenlerin kendisinden değil, aynı zamanda invertör tarafından da genel bir teknik dönüşüm gerektirir.
- Lehim Şeridi, Baralar ve Akı Sıkça Sorulan Sorular
Lehimleme sıcaklığının çok düşük olması veya akı çok az uygulanması veya hızın çok yüksek olması hatalı lehimlemeye, lehimleme sıcaklığının çok yüksek olması veya lehimleme süresinin çok uzun olması ise aşırı lehimlemeye neden olacaktır. . Yanlış lehimleme ve aşırı lehimleme, 2010 ile 2015 yılları arasında üretilen bileşenlerde daha sık meydana geldi; bunun temel nedeni, bu dönemde Çin üretim tesislerinin montaj hattı ekipmanlarının yabancı ithalattan yerelleştirmeye doğru değişmeye başlaması ve o dönemde işletmelerin proses standartlarının değişmesiydi. Bazıları düşürülebilir, bu da dönem içinde üretilen bileşenlerin kalitesiz olmasına neden olur.
Yetersiz kaynaklama, şeridin ve hücrenin kısa sürede tabakalara ayrılmasına neden olacak, bu da modülün güç zayıflamasını veya arızasını etkileyecektir; Aşırı lehimleme, hücrenin iç elektrotlarına zarar vererek modülün güç zayıflamasını doğrudan etkileyerek modülün ömrünü kısaltır veya hurdaya neden olur.
2015'ten önce üretilen modüller genellikle kaynak makinesinin anormal konumlandırılmasından kaynaklanan geniş bir şerit kayma alanına sahiptir. Ofset, şerit ile pil alanı arasındaki teması azaltacak, katmanlara ayrılmayı azaltacak veya güç zayıflamasını etkileyecektir. Ek olarak, eğer sıcaklık çok yüksekse, şeridin bükülme sertliği de çok yüksek olur, bu da kaynak sonrası akü tabakasının bükülmesine ve akü talaşı parçalarının oluşmasına neden olur. Artık hücre ızgara çizgilerinin artmasıyla birlikte şeridin genişliği giderek daralıyor, bu da kaynak makinesinin daha yüksek hassasiyetini gerektiriyor ve şeridin sapması giderek azalıyor.
Bara ile lehim şeridi arasındaki temas alanı küçüktür veya sanal lehimlemenin direnci artar ve ısı muhtemelen bileşenlerin yanmasına neden olur. Bileşenler kısa sürede ciddi şekilde zayıflar ve uzun süreli çalışmalardan sonra yanarak sonunda hurdaya çıkmalarına neden olur. Şu anda bu tür bir sorunu erken aşamada önlemenin etkili bir yolu yoktur çünkü uygulama ucunda bara ile lehim şeridi arasındaki direnci ölçmenin pratik bir yolu yoktur. Yedek bileşenler yalnızca yanmış yüzeyler belirgin olduğunda çıkarılmalıdır.
Kaynak makinesinin akı enjeksiyon miktarını çok fazla ayarlaması veya personelin yeniden işleme sırasında çok fazla akı uygulaması halinde, ana ızgara hattının kenarında sararmaya neden olacak ve bu da ana ızgara hattının konumunda EVA delaminasyonunu etkileyecektir. bileşen. Uzun süreli çalışma sonrasında, bileşenleri etkileyen, yıldırım desenli siyah noktalar ortaya çıkacaktır. Güç kaybı, bileşen ömrünün azalması veya hurdaya neden olması.
——EVA/Arka Panel Sıkça Sorulan Sorular
EVA delaminasyonunun nedenleri arasında EVA'nın niteliksiz çapraz bağlanma derecesi, EVA, cam ve arka levha gibi hammaddelerin yüzeyindeki yabancı maddeler ve EVA hammaddelerinin (etilen ve vinil asetat gibi) eşit olmayan bileşimi yer almaktadır. Normal sıcaklıklarda çözünebilir. Delaminasyon alanı küçük olduğunda, modülün yüksek güç arızasını etkileyecektir ve delaminasyon alanı büyük olduğunda doğrudan modülün arızalanmasına ve hurdaya çıkmasına neden olacaktır. EVA delaminasyonu bir kez meydana geldiğinde onarılamaz.
EVA delaminasyonu son birkaç yılda bileşenlerde yaygınlaştı. Maliyetleri azaltmak için bazı işletmelerde EVA çapraz bağlanma derecesi yetersiz kalmış ve kalınlık 0,5 mm'den 0,3, 0,2 mm'ye düşmüştür. Zemin.
EVA kabarcıklarının genel nedeni, laminatörün vakumlama süresinin çok kısa olması, sıcaklık ayarının çok düşük veya çok yüksek olması ve kabarcıkların ortaya çıkması veya iç kısmın temiz olmaması ve yabancı nesnelerin bulunmasıdır. Bileşen hava kabarcıkları EVA arka panelinin katmanlara ayrılmasını etkileyerek ciddi şekilde hurdaya çıkmasına neden olacaktır. Bu tür problemler genellikle bileşenlerin üretimi sırasında ortaya çıkar ve eğer küçük bir alan ise tamir edilebilir.
EVA yalıtım şeritlerinin sararması genellikle uzun süre havaya maruz kalmasından veya EVA'nın akı, alkol vb. ile kirlenmesinden veya farklı üreticilerin EVA ile kullanıldığında kimyasal reaksiyonlardan kaynaklanır. Birincisi, kötü görünümün müşteriler tarafından kabul edilmemesi, ikincisi ise katmanların ayrılmasına neden olarak parça ömrünün kısalmasıdır.
——Cam, silikon ve profillerle ilgili SSS
Kaplamalı camın yüzeyindeki film tabakasının dökülmesinin geri dönüşü yoktur. Modül fabrikasındaki kaplama işlemi genellikle modülün gücünü %3 oranında artırabilir, ancak elektrik santralinde iki ila üç yıl çalıştıktan sonra cam yüzeyindeki film tabakasının düştüğü görülecek ve düşecektir. Modülün cam geçirgenliğini etkileyecek, modülün gücünü azaltacak ve tüm kare güç patlamalarını etkileyecek şekilde dengesiz bir şekilde kapalı. Bu tür zayıflamayı elektrik santralinin ilk birkaç yılında görmek genellikle zordur, çünkü zayıflama oranı ve ışınım dalgalanması hatası büyük değildir, ancak film çıkarılmamış bir elektrik santraliyle karşılaştırıldığında güç farkı ortaya çıkar. nesil hala görülebilir.
Silikon kabarcıkları esas olarak orijinal silikon malzemedeki hava kabarcıklarından veya hava tabancasının dengesiz hava basıncından kaynaklanır. Boşlukların ana nedeni personelin yapıştırma tekniğinin standart olmamasıdır. Silikon, modülün çerçevesi, arka panel ve cam arasında, arka paneli havadan izole eden bir yapışkan film tabakasıdır. Conta sıkı değilse modül doğrudan tabakalara ayrılacak ve yağmur yağdığında yağmur suyu içeri girecektir. Yalıtım yeterli değilse sızıntı meydana gelecektir.
Modül çerçevesinin profilinin deformasyonu da genel olarak profil mukavemetinin niteliksiz olmasından kaynaklanan yaygın bir sorundur. Alüminyum alaşımlı çerçeve malzemesinin mukavemeti azalır, bu da kuvvetli rüzgarlar meydana geldiğinde doğrudan fotovoltaik panel dizisinin çerçevesinin düşmesine veya yırtılmasına neden olur. Profil deformasyonu genellikle teknik dönüşüm sırasında falanksın yer değiştirmesi sırasında meydana gelir. Örneğin aşağıdaki şekilde gösterilen sorun, bileşenlerin montaj delikleri kullanılarak montajı ve sökülmesi sırasında ortaya çıkar ve yeniden kurulum sırasında izolasyon bozulur ve topraklama sürekliliği aynı değere ulaşamaz.
——Bağlantı Kutusu Genel Sorunları
Bağlantı kutusunda yangın çıkma olasılığı çok yüksektir. Bunun nedenleri arasında, giriş telinin kart yuvasına sıkı bir şekilde sıkıştırılmaması, giriş teli ve bağlantı kutusu lehim bağlantısının aşırı direnç nedeniyle yangına neden olamayacak kadar küçük olması ve giriş telinin kart yuvasının plastik kısımlarına temas edemeyecek kadar uzun olması yer almaktadır. bağlantı kutusu. Uzun süre ısıya maruz kalması yangına vb. neden olabilir. Bağlantı kutusu alev alırsa bileşenler doğrudan hurdaya çıkar ve bu da ciddi bir yangına neden olabilir.
Artık genel olarak yüksek güçlü çift camlı modüller üç bağlantı kutusuna bölünecek ve bu daha iyi olacak. Ek olarak, bağlantı kutusu da yarı kapalı ve tamamen kapalı olarak bölünmüştür. Bazıları yandıktan sonra onarılabilir, bazıları ise onarılamaz.
İşletme ve bakım sürecinde buat kutusunda tutkal dolumu sorunları da yaşanacaktır. Üretim ciddi değilse, tutkal sızacak ve personelin çalışma yöntemi standartlaştırılmayacak veya ciddi olmayacak, bu da kaynak sızıntısına neden olacaktır. Doğru değilse tedavisi zordur. Bir yıllık kullanımdan sonra bağlantı kutusunu açtığınızda A yapıştırıcısının buharlaştığını ve sızdırmazlığın yeterli olmadığını görebilirsiniz. Tutkal yoksa yağmur suyuna veya neme karışacak ve bu da bağlı bileşenlerin alev almasına neden olacaktır. Bağlantı iyi değilse direnç artacak ve tutuşma nedeniyle bileşenler yanacaktır.
Bağlantı kutusundaki kabloların kırılması ve MC4 kafasının düşmesi de sık karşılaşılan sorunlardır. Genellikle teller belirtilen konuma yerleştirilmemiştir, bu da ezilmeye veya MC4 kafasının mekanik bağlantısının sağlam olmamasına neden olur. Hasarlı kablolar, bileşenlerde elektrik kesintisine veya elektrik kaçağı ve bağlantı nedeniyle tehlikeli kazalara yol açacaktır. , MC4 kafasının yanlış bağlanması kablonun kolayca alev almasına neden olacaktır. Bu tür bir sorunun sahada onarılması ve değiştirilmesi nispeten kolaydır.
Bileşenlerin onarımı ve gelecek planları
Yukarıda belirtilen bileşenlerin çeşitli sorunları arasında bazıları onarılabilir. Bileşenlerin onarımı, arızayı hızlı bir şekilde çözebilir, güç üretimi kaybını azaltabilir ve orijinal malzemeleri etkili bir şekilde kullanabilir. Bunlar arasında buatlar, MC4 konnektörler, cam silika jel vb. bazı basit onarımlar santralde yerinde gerçekleştirilebilmekte ve bir santralde çok fazla işletme ve bakım personeli bulunmadığından onarım hacmi fazla değildir. büyük, ancak yetkin olmaları ve kabloları değiştirmek gibi performansı anlamaları gerekir. Kesme işlemi sırasında arka panel çizilirse, arka panelin değiştirilmesi gerekir ve tüm onarım daha karmaşık hale gelir.
Ancak piller, şeritler ve EVA arka panelleriyle ilgili sorunlar yerinde onarılamaz çünkü ortam, süreç ve ekipman sınırlamaları nedeniyle bunların fabrika düzeyinde onarılması gerekir. Onarım sürecinin çoğunun temiz bir ortamda onarılması gerektiğinden, çerçevenin çıkarılması, arka panelin kesilmesi ve sorunlu hücrelerin kesilmesi için yüksek sıcaklıkta ısıtılması ve son olarak lehimlenip onarılması gerekir; bu ancak Fabrikanın yeniden işleme atölyesi.
Mobil bileşen onarım istasyonu gelecekteki bileşen onarımının bir vizyonudur. Bileşen gücü ve teknolojisinin gelişmesiyle birlikte, yüksek güçlü bileşenlerin sorunları gelecekte giderek azalacak, ancak ilk yıllardaki bileşenlerin sorunları yavaş yavaş ortaya çıkıyor.
Şu anda, yetenekli işletme ve bakım ekipleri veya bileşen yüklenicileri, işletme ve bakım profesyonellerine süreç teknolojisi dönüşüm yeteneği eğitimi sağlayacak. Büyük ölçekli yer elektrik santrallerinde genellikle onarım sahaları sağlayabilecek, temel olarak küçük bir presle donatılmış çalışma alanları ve yaşam alanları bulunmaktadır, bu da çoğu operatör ve mal sahibinin karşılayabileceği kadardır. Daha sonraki aşamada, az sayıda hücreyle sorun yaşayan bileşenler artık doğrudan değiştirilip bir kenara bırakılmıyor, bunların onarımı için uzman çalışanlar görevlendiriliyor ve bu, fotovoltaik enerji santrallerinin nispeten yoğun olduğu bölgelerde başarılabilir.
Gönderim zamanı: 21 Aralık 2022