——Pil Genel Sorunları
Modül yüzeyindeki ağ benzeri çatlakların nedeni, hücrelerin kaynaklama veya taşıma sırasında dış kuvvetlere maruz kalması veya hücrelerin ön ısıtma yapılmadan düşük sıcaklıklarda aniden yüksek sıcaklıklara maruz kalması ve bunun sonucunda çatlakların oluşmasıdır. Ağ çatlakları, modülün güç zayıflamasını etkileyecek ve uzun bir süre sonra, döküntüler ve sıcak noktalar doğrudan modülün performansını etkileyecektir.
Hücre yüzeyindeki ağ çatlaklarının kalite sorunlarının bulunması için manuel inceleme gerekir. Yüzey ağ çatlakları ortaya çıktığında, üç veya dört yıl içinde büyük ölçekte ortaya çıkarlar. Retiküler çatlakları ilk üç yıl çıplak gözle görmek zordu. Şimdi, sıcak nokta görüntüleri genellikle dronlar tarafından çekiliyor ve sıcak noktalara sahip bileşenlerin EL ölçümü, çatlakların zaten meydana geldiğini ortaya koyacaktır.
Hücre parçacıkları genellikle kaynak sırasında uygunsuz işlem, personel tarafından yanlış kullanım veya laminatörün arızalanması nedeniyle oluşur. Parçacıkların kısmi arızası, güç zayıflaması veya tek bir hücrenin tamamen arızalanması, modülün güç zayıflamasını etkileyecektir.
Çoğu modül fabrikası artık yarı kesilmiş yüksek güçlü modüllere sahip ve genel olarak konuşursak, yarı kesilmiş modüllerin kırılma oranı daha yüksek. Şu anda, beş büyük ve dört küçük şirket bu tür çatlaklara izin verilmemesini talep ediyor ve bileşen EL'yi çeşitli bağlantılarda test edecekler. İlk olarak, modül fabrikasından sahaya teslimattan sonra EL görüntüsünü test edin ve modül fabrikasının teslimatı ve nakliyesi sırasında gizli çatlak olmadığından emin olun; ikinci olarak, mühendislik kurulum süreci sırasında gizli çatlak olmadığından emin olmak için kurulumdan sonra EL'yi ölçün.
Genellikle, düşük kaliteli hücreler yüksek kaliteli bileşenlere karıştırılır (işlem sırasında ham maddeler/malzemeler karıştırılır), bu da bileşenlerin genel gücünü kolayca etkileyebilir ve bileşenlerin gücü kısa sürede büyük ölçüde azalır. Verimsiz çip alanları sıcak noktalar oluşturabilir ve hatta bileşenleri yakabilir.
Modül fabrikası genellikle hücreleri güç seviyesi olarak 100 veya 200 hücreye böldüğünden, her hücrede güç testleri yapmazlar, ancak düşük kaliteli hücreler için otomatik montaj hattında bu tür sorunlara yol açacak olan nokta kontrolleri yaparlar. Şu anda, hücrelerin karışık profili genellikle kızılötesi görüntüleme ile değerlendirilebilir, ancak kızılötesi görüntünün karışık profilden, gizli çatlaklardan veya diğer blokaj faktörlerinden kaynaklanıp kaynaklanmadığı daha fazla EL analizi gerektirir.
Yıldırım çizgileri genellikle pil tabakasındaki çatlaklardan veya negatif elektrot gümüş macunu, EVA, su buharı, hava ve güneş ışığının birleşik etkisinin bir sonucu olarak oluşur. EVA ve gümüş macunu arasındaki uyumsuzluk ve arka tabakanın yüksek su geçirgenliği de yıldırım çizgilerine neden olabilir. Yıldırım deseninde oluşan ısı artar ve termal genleşme ve büzülme pil tabakasında çatlaklara yol açar, bu da modülde kolayca sıcak noktalara neden olabilir, modülün çürümesini hızlandırabilir ve modülün elektriksel performansını etkileyebilir. Gerçek vakalar, güç istasyonu açık olmasa bile, güneşe maruz kaldıktan 4 yıl sonra bileşenlerde birçok yıldırım çizgisinin göründüğünü göstermiştir. Test gücündeki hata çok küçük olsa da, EL görüntüsü yine de çok daha kötü olacaktır.
PID ve sıcak noktalara yol açan birçok neden vardır, örneğin yabancı madde tıkanması, hücrelerdeki gizli çatlaklar, hücrelerdeki kusurlar ve fotovoltaik invertör dizilerinin yüksek sıcaklık ve nemli ortamlarda topraklama yöntemlerinden kaynaklanan fotovoltaik modüllerin şiddetli korozyonu ve bozulması sıcak noktalara ve PID'ye neden olabilir. Son yıllarda, pil modülü teknolojisinin dönüşümü ve ilerlemesiyle birlikte, PID fenomeni nadir hale geldi, ancak ilk yıllardaki güç istasyonları PID'nin yokluğunu garanti edemedi. PID'nin onarımı, yalnızca bileşenlerin kendisinden değil, aynı zamanda invertör tarafından da genel teknik dönüşüm gerektirir.
- Lehim Şeridi, Baralar ve Akı Hakkında Sıkça Sorulan Sorular
Lehimleme sıcaklığı çok düşükse veya akı çok az uygulanırsa veya hız çok hızlıysa, bu yanlış lehimlemeye yol açacaktır; lehimleme sıcaklığı çok yüksekse veya lehimleme süresi çok uzunsa, aşırı lehimlemeye yol açacaktır. Yanlış lehimleme ve aşırı lehimleme, 2010 ile 2015 yılları arasında üretilen bileşenlerde daha sık meydana geldi, bunun başlıca nedeni bu dönemde Çin üretim tesislerinin montaj hattı ekipmanlarının yabancı ithalattan yerelleştirmeye geçmesi ve o dönemdeki işletmelerin süreç standartlarının bir miktar düşürülmesiydi ve bu da söz konusu dönemde kalitesiz bileşenler üretilmesiyle sonuçlandı.
Yetersiz kaynak, kısa sürede şerit ve hücrenin delaminasyonuna yol açarak modülün güç zayıflamasına veya arızalanmasına neden olur; aşırı lehimleme ise hücrenin iç elektrotlarına zarar vererek modülün güç zayıflamasını doğrudan etkiler, modülün ömrünü kısaltır veya hurdaya çıkmasına neden olur.
2015'ten önce üretilen modüller genellikle kaynak makinesinin anormal konumlandırılmasından kaynaklanan geniş bir şerit ofset alanına sahiptir. Ofset, şerit ile pil alanı arasındaki teması, delaminasyonu azaltacak veya güç zayıflamasını etkileyecektir. Ek olarak, sıcaklık çok yüksekse, şeridin bükülme sertliği çok yüksek olur ve bu da kaynak işleminden sonra pil tabakasının bükülmesine ve pil yongası parçalarına neden olur. Şimdi, hücre ızgara çizgilerinin artmasıyla, şeridin genişliği giderek daralmaktadır, bu da kaynak makinesinin daha yüksek hassasiyetini gerektirir ve şeridin sapması giderek daha azdır.
Bara ile lehim şeridi arasındaki temas alanı küçüktür veya sanal lehimlemenin direnci artar ve ısı bileşenlerin yanmasına neden olabilir. Bileşenler kısa bir süre içinde ciddi şekilde zayıflar ve uzun süreli çalışmadan sonra yanar ve sonunda hurdaya ayrılır. Şu anda, bu tür sorunları erken aşamada önlemenin etkili bir yolu yoktur, çünkü uygulama ucunda bara ile lehim şeridi arasındaki direnci ölçmenin pratik bir yolu yoktur. Yedek bileşenler yalnızca yanmış yüzeyler belirgin olduğunda çıkarılmalıdır.
Kaynak makinesi akı enjeksiyon miktarını çok fazla ayarlarsa veya personel yeniden işleme sırasında çok fazla akı uygularsa, ana ızgara hattının kenarında sararmaya neden olur ve bu da bileşenin ana ızgara hattının konumunda EVA delaminasyonunu etkiler. Uzun süreli çalışmadan sonra yıldırım deseni siyah noktaları belirir ve bileşenleri etkiler. Güç azalması, bileşen ömrünü azaltır veya hurdaya ayrılmaya neden olur.
——EVA/Arka Panel Hakkında Sıkça Sorulan Sorular
EVA delaminasyonunun nedenleri arasında EVA'nın niteliksiz çapraz bağlama derecesi, EVA, cam ve arka levha gibi hammaddelerin yüzeyindeki yabancı maddeler ve normal sıcaklıklarda çözülemeyen EVA hammaddelerinin (etilen ve vinil asetat gibi) düzensiz bileşimi yer alır. Delaminasyon alanı küçük olduğunda, modülün yüksek güç arızasını etkileyecektir ve delaminasyon alanı büyük olduğunda, doğrudan modülün arızalanmasına ve hurdaya ayrılmasına yol açacaktır. EVA delaminasyonu meydana geldiğinde, onarılamaz.
Son birkaç yıldır bileşenlerde EVA delaminasyonu yaygınlaştı. Maliyetleri düşürmek için bazı işletmelerde EVA çapraz bağlama derecesi yetersiz kaldı ve kalınlık 0,5 mm'den 0,3, 0,2 mm'ye düştü. Zemin.
EVA kabarcıklarının genel nedeni, laminatörün vakumlama süresinin çok kısa olması, sıcaklık ayarının çok düşük veya çok yüksek olması ve kabarcıkların ortaya çıkması veya iç kısmın temiz olmaması ve yabancı cisimlerin olmasıdır. Bileşen hava kabarcıkları, EVA arka panelinin delaminasyonunu etkileyecek ve bu da ciddi şekilde sıyrılmaya yol açacaktır. Bu tür sorunlar genellikle bileşenlerin üretimi sırasında meydana gelir ve küçük bir alansa onarılabilir.
EVA yalıtım şeritlerinin sararması genellikle havaya uzun süreli maruz kalma, EVA'nın akı, alkol vb. ile kirlenmesi veya farklı üreticilerin EVA'larıyla kullanıldığında kimyasal reaksiyonlar sonucu oluşur. Birincisi, kötü görünüm müşteriler tarafından kabul edilmez ve ikincisi, delaminasyona neden olarak bileşen ömrünün kısalmasına yol açabilir.
——Cam, silikon, profiller hakkında SSS
Kaplamalı camın yüzeyindeki film tabakasının dökülmesi geri döndürülemez. Modül fabrikasındaki kaplama işlemi genellikle modülün gücünü %3 oranında artırabilir, ancak santralde iki ila üç yıllık çalışmadan sonra, cam yüzeyindeki film tabakasının düştüğü ve düzensiz bir şekilde düştüğü görülecektir, bu da modülün cam geçirgenliğini etkileyecek, modülün gücünü azaltacak ve tüm kareyi etkileyecektir. Güç patlamaları. Bu tür bir zayıflamayı, genellikle santral çalışmasının ilk birkaç yılında görmek zordur, çünkü zayıflama oranı ve ışınlama dalgalanmasının hatası büyük değildir, ancak film çıkarılmayan bir santralle karşılaştırıldığında, güç üretimindeki fark hala görülebilir.
Silikon kabarcıkları çoğunlukla orijinal silikon malzemesindeki hava kabarcıklarından veya hava tabancasının dengesiz hava basıncından kaynaklanır. Boşlukların başlıca nedeni personelin yapıştırma tekniğinin standart olmamasıdır. Silikon, modülün çerçevesi, arka panel ve cam arasında bulunan ve arka paneli havadan izole eden bir yapışkan film tabakasıdır. Conta sıkı değilse, modül doğrudan delaminasyona uğrar ve yağmur yağdığında yağmur suyu içeri girer. Yalıtım yeterli değilse, sızıntı meydana gelir.
Modül çerçevesinin profil deformasyonu da yaygın bir sorundur ve genellikle yetersiz profil mukavemetinden kaynaklanır. Alüminyum alaşımlı çerçeve malzemesinin mukavemeti azalır ve bu da doğrudan fotovoltaik panel dizisinin çerçevesinin kuvvetli rüzgarlar meydana geldiğinde düşmesine veya yırtılmasına neden olur. Profil deformasyonu genellikle teknik dönüşüm sırasında falanksın kayması sırasında meydana gelir. Örneğin, aşağıdaki şekilde gösterilen sorun, montaj delikleri kullanılarak bileşenlerin montajı ve demontajı sırasında meydana gelir ve yeniden kurulum sırasında yalıtım bozulur ve topraklama sürekliliği aynı değere ulaşamaz.
——Bağlantı Kutusu Yaygın Sorunları
Bağlantı kutusunda yangın çıkma olasılığı çok yüksektir. Bunun nedenleri arasında, giriş kablosunun kart yuvasına sıkıca sabitlenmemiş olması, giriş kablosu ve bağlantı kutusu lehim bağlantısının aşırı direnç nedeniyle yangına neden olamayacak kadar küçük olması ve giriş kablosunun bağlantı kutusunun plastik parçalarına temas edemeyecek kadar uzun olmasıdır. Uzun süre ısıya maruz kalması yangına neden olabilir, vb. Bağlantı kutusu alev alırsa, bileşenler doğrudan hurdaya çıkar ve bu da ciddi bir yangına neden olabilir.
Şimdi genellikle yüksek güçlü çift camlı modüller üç bağlantı kutusuna bölünecek, bu daha iyi olacaktır. Ayrıca, bağlantı kutusu yarı kapalı ve tam kapalı olarak da ayrılmıştır. Bazıları yandıktan sonra onarılabilir ve bazıları onarılamaz.
İşletme ve bakım sürecinde, bağlantı kutusunda tutkal doldurma sorunları da olacaktır. Üretim ciddi değilse, tutkal sızacak ve personelin çalışma yöntemi standartlaştırılmamış veya ciddi değilse, bu da kaynak sızıntısına neden olacaktır. Doğru değilse, o zaman tedavisi zordur. Bir yıllık kullanımdan sonra bağlantı kutusunu açtığınızda, tutkal A'nın buharlaştığını ve sızdırmazlığın yeterli olmadığını görebilirsiniz. Tutkal yoksa, yağmur suyuna veya neme karışacak ve bu da bağlı bileşenlerin alev almasına neden olacaktır. Bağlantı iyi değilse, direnç artacak ve bileşenler tutuşma nedeniyle yanacaktır.
Bağlantı kutusundaki kabloların kırılması ve MC4 kafasından düşmesi de yaygın sorunlardır. Genellikle, kablolar belirtilen konuma yerleştirilmez, bunun sonucunda ezilir veya MC4 kafasının mekanik bağlantısı sağlam olmaz. Hasarlı kablolar, bileşenlerin güç kesintisine veya elektrik kaçağı ve bağlantısı gibi tehlikeli kazalara yol açar. , MC4 kafasının yanlış bağlanması kablonun kolayca alev almasına neden olur. Bu tür bir sorunun onarımı ve sahada değiştirilmesi nispeten kolaydır.
Bileşenlerin onarımı ve geleceğe yönelik planlar
Yukarıda belirtilen bileşenlerin çeşitli sorunları arasında bazıları onarılabilir. Bileşenlerin onarımı arızayı hızla çözebilir, güç üretimi kaybını azaltabilir ve orijinal malzemeleri etkili bir şekilde kullanabilir. Bunlar arasında, bağlantı kutuları, MC4 konnektörleri, cam silika jel vb. gibi bazı basit onarımlar santralde yerinde gerçekleştirilebilir ve bir santralde çok fazla işletme ve bakım personeli olmadığından onarım hacmi büyük değildir, ancak bunlar yetenekli olmalı ve performansı anlamalıdır, örneğin kablolamayı değiştirmek Kesme işlemi sırasında arka panel çizilirse, arka panelin değiştirilmesi gerekir ve tüm onarım daha karmaşık olacaktır.
Ancak piller, şeritler ve EVA arka panelleriyle ilgili sorunlar, ortam, süreç ve ekipman kısıtlamaları nedeniyle fabrika düzeyinde onarılması gerektiğinden sahada onarılamaz. Onarım sürecinin çoğunun temiz bir ortamda onarılması gerektiğinden, çerçeve çıkarılmalı, arka panel kesilmeli ve sorunlu hücreleri kesmek için yüksek sıcaklıkta ısıtılmalı ve son olarak lehimlenmeli ve restore edilmelidir; bu yalnızca fabrikanın yeniden işleme atölyesinde gerçekleştirilebilir.
Mobil bileşen onarım istasyonu, gelecekteki bileşen onarımının bir vizyonudur. Bileşen gücü ve teknolojisinin gelişmesiyle birlikte, yüksek güçlü bileşenlerin sorunları gelecekte giderek azalacak, ancak erken yıllardaki bileşenlerin sorunları giderek ortaya çıkıyor.
Şu anda, yetenekli işletme ve bakım tarafları veya bileşen yüklenicileri, işletme ve bakım profesyonellerine proses teknolojisi dönüşüm yeteneği eğitimi sağlayacaktır. Büyük ölçekli yer santrallerinde, genellikle onarım sahaları sağlayabilen, temel olarak küçük bir The press is enough ile donatılmış çalışma alanları ve yaşam alanları vardır, bu da çoğu operatör ve sahibinin karşılayabileceği bir şeydir. Daha sonra, daha sonraki aşamada, az sayıda hücrede sorun yaşayan bileşenler artık doğrudan değiştirilmez ve bir kenara konulmaz, ancak bunları onarmak için uzmanlaşmış çalışanlara sahip olur, bu da fotovoltaik santrallerin nispeten yoğun olduğu alanlarda gerçekleştirilebilir.
Gönderi zamanı: 21-Aralık-2022