——Pil Genel Sorunları
Modül yüzeyinde ağ benzeri çatlakların oluşmasının nedeni, hücrelerin kaynak veya taşıma sırasında dış kuvvetlere maruz kalması veya hücrelerin ön ısıtma yapılmadan düşük sıcaklıklarda aniden yüksek sıcaklıklara maruz kalması ve bunun sonucunda çatlakların oluşmasıdır.Ağ çatlakları modülün güç zayıflamasını etkileyecek ve uzun bir süre sonra enkaz ve sıcak noktalar doğrudan modülün performansını etkileyecektir.
Hücrenin yüzeyindeki ağ çatlaklarının kalite problemlerini bulmak için manuel inceleme gerekir.Yüzey ağı çatlakları ortaya çıktıktan sonra, üç veya dört yıl içinde büyük ölçekte ortaya çıkacaktır.İlk üç yılda ağsı çatlakları çıplak gözle görmek zordu.Şimdi, sıcak nokta görüntüleri genellikle dronlar tarafından çekiliyor ve sıcak noktalara sahip bileşenlerin EL ölçümü, çatlakların zaten oluştuğunu ortaya çıkaracaktır.
Hücre şeritlerine genellikle kaynak sırasında yanlış işlem, personel tarafından yanlış kullanım veya laminasyon makinesinin arızalanması neden olur.Şeritlerin kısmi arızası, güç zayıflaması veya tek bir hücrenin tamamen arızalanması, modülün güç zayıflamasını etkileyecektir.
Modül fabrikalarının çoğu artık yarı kesimli yüksek güçlü modüllere sahiptir ve genel olarak konuşursak, yarım kesim modüllerin kırılma oranı daha yüksektir.Şu anda, beş büyük ve dört küçük şirket, bu tür çatlaklara izin verilmemesini şart koşuyor ve EL bileşenini çeşitli bağlantılarda test edecekler.İlk olarak, modül fabrikasının teslimatı ve nakliyesi sırasında hiçbir gizli çatlak olmadığından emin olmak için modül fabrikasından şantiyeye teslim edildikten sonra EL görüntüsünü test edin;ikinci olarak, mühendislik kurulum sürecinde hiçbir gizli çatlak olmadığından emin olmak için kurulumdan sonra EL'yi ölçün.
Genel olarak, düşük dereceli hücreler, bileşenlerin genel gücünü kolayca etkileyebilecek yüksek dereceli bileşenlere (işlemdeki hammaddeleri karıştırmak/karıştırma malzemeleri) karıştırılır ve bileşenlerin gücü kısa sürede büyük ölçüde bozulur. zaman.Verimsiz talaş alanları sıcak noktalar oluşturabilir ve hatta bileşenleri yakabilir.
Modül fabrikası genel olarak hücreleri güç seviyesi olarak 100 veya 200 hücreye böldüğü için her hücrede güç testi değil, spot kontroller yapmakta, bu da düşük dereceli hücreler için otomatik montaj hattında bu tür sorunlara yol açmaktadır..Şu anda, hücrelerin karma profili genellikle kızılötesi görüntüleme ile değerlendirilebilir, ancak kızılötesi görüntünün karma profilden mi, gizli çatlaklardan mı yoksa diğer engelleme faktörlerinden mi kaynaklandığı daha fazla EL analizi gerektirir.
Yıldırım çizgileri genellikle pil tabakasındaki çatlaklardan veya negatif elektrot gümüş macunu, EVA, su buharı, hava ve güneş ışığının birleşik etkisinin sonucudur.EVA ve gümüş macun arasındaki uyumsuzluk ve arka tabakanın yüksek su geçirgenliği de yıldırım çizgilerine neden olabilir.Yıldırım düzeninde üretilen ısı artar ve termal genleşme ve büzülme pil tabakasında çatlaklara yol açar, bu da modül üzerinde kolayca sıcak noktalara neden olabilir, modülün bozulmasını hızlandırabilir ve modülün elektriksel performansını etkileyebilir.Gerçek vakalar, elektrik santrali açık olmadığında bile, 4 yıl güneşe maruz kaldıktan sonra bileşenler üzerinde çok sayıda şimşek çakmasının göründüğünü göstermiştir.Test gücündeki hata çok küçük olmasına rağmen, EL görüntüsü yine de çok daha kötü olacaktır.
PID ve sıcak noktalara yol açan yabancı maddelerin bloke olması, hücrelerde gizli çatlaklar, hücrelerde kusurlar, fotovoltaik evirici dizilerinin topraklama yöntemlerinin yüksek sıcaklık ve nemli ortamlarda neden olduğu fotovoltaik modüllerin şiddetli korozyonu ve bozulması gibi birçok neden olabilir. sıcak noktalara ve PID'ye neden olur..Son yıllarda, pil modülü teknolojisinin dönüşümü ve ilerlemesiyle, PID fenomeni nadir hale geldi, ancak ilk yıllarda elektrik santralleri PID'nin yokluğunu garanti edemedi.PID'nin onarımı, yalnızca bileşenlerin kendisinden değil, inverter tarafından da genel bir teknik dönüşüm gerektirir.
- Lehim Şeridi, Baralar ve Flux Sıkça Sorulan Sorular
Lehimleme sıcaklığının çok düşük olması veya fluxun çok az uygulanması veya hızın çok hızlı olması yanlış lehimlemeye yol açarken, lehimleme sıcaklığının çok yüksek olması veya lehimleme süresinin çok uzun olması aşırı lehimlemeye neden olur. .2010 ve 2015 yılları arasında üretilen bileşenlerde yanlış lehimleme ve aşırı lehimleme daha sık meydana geldi, bunun başlıca nedeni, bu dönemde Çin imalat fabrikalarının montaj hattı ekipmanlarının yabancı ithalattan yerelleştirmeye doğru değişmeye başlaması ve o dönemdeki işletmelerin süreç standartlarının Bazıları düşürülebilir, bu da dönem boyunca üretilen kalitesiz bileşenlerle sonuçlanır.
Yetersiz kaynak, şeridin ve hücrenin kısa sürede delaminasyonuna yol açarak güç zayıflamasını veya modülün arızalanmasını etkiler;aşırı lehimleme, modülün güç zayıflamasını doğrudan etkileyerek, modülün ömrünü kısaltarak veya hurdaya neden olarak hücrenin iç elektrotlarına zarar verir.
2015'ten önce üretilen modüller, genellikle kaynak makinesinin anormal konumlandırılmasından kaynaklanan geniş bir şerit ofset alanına sahiptir.Ofset, şerit ile pil alanı arasındaki teması, katmanlara ayrılmayı azaltacak veya güç zayıflamasını etkileyecektir.Ek olarak, sıcaklık çok yüksekse, şeridin bükülme sertliği çok yüksektir, bu da pil levhasının kaynak işleminden sonra bükülmesine ve pil yongası parçalarına neden olur.Şimdi, hücre ızgara çizgilerinin artmasıyla, şeridin genişliği gittikçe daralıyor, bu da kaynak makinesinin daha yüksek hassasiyetini gerektiriyor ve şeridin sapması gittikçe azalıyor.
Bara ile lehim şeridi arasındaki temas alanı küçüktür veya sanal lehimlemenin direnci artar ve ısının bileşenlerin yanmasına neden olması muhtemeldir.Bileşenler kısa sürede ciddi şekilde zayıflatılır ve uzun süreli çalışmalardan sonra yanarlar ve sonunda hurdaya çıkmalarına neden olurlar.Şu anda, bu tür bir sorunu erken aşamada önlemenin etkili bir yolu yoktur, çünkü uygulama ucunda bara ile lehimleme şeridi arasındaki direnci ölçmenin pratik bir yolu yoktur.Değiştirilen bileşenler yalnızca yanmış yüzeyler görüldüğünde çıkarılmalıdır.
Kaynak makinesi, kaynak makinesi enjeksiyon miktarını çok fazla ayarlarsa veya personel yeniden işleme sırasında çok fazla akı uygularsa, ana ızgara hattının kenarındaki sararmaya neden olacak ve bu da ana ızgara hattının konumunda EVA delaminasyonunu etkileyecektir. bileşen.Uzun süreli kullanımdan sonra, bileşenleri etkileyen yıldırım desenli siyah noktalar ortaya çıkacaktır.Bileşen ömrünü azaltan veya hurdaya ayırmaya neden olan güç azalması.
——EVA/Arka Panel Sıkça Sorulan Sorular
EVA delaminasyonunun nedenleri arasında, EVA'nın kalifiye olmayan çapraz bağlanma derecesi, EVA, cam ve arka levha gibi hammaddelerin yüzeyindeki yabancı maddeler ve EVA hammaddelerinin (etilen ve vinil asetat gibi) yapılamayacak kadar düzensiz bileşimi sayılabilir. normal sıcaklıklarda çözülebilir.Delaminasyon alanı küçük olduğunda, modülün yüksek güç arızasını etkileyecektir ve delaminasyon alanı büyük olduğunda, doğrudan modülün arızalanmasına ve hurdaya çıkarılmasına yol açacaktır.EVA delaminasyonu bir kez meydana geldiğinde, tamir edilemez.
EVA delaminasyonu, son birkaç yılda bileşenlerde yaygın hale geldi.Maliyetleri azaltmak için, bazı işletmelerin EVA çapraz bağlama derecesi yetersizdir ve kalınlık 0,5 mm'den 0,3, 0,2 mm'ye düşmüştür.Zemin.
EVA kabarcıklarının genel nedeni, laminatörün vakumlama süresinin çok kısa olması, sıcaklık ayarının çok düşük veya çok yüksek olması ve kabarcıkların oluşması veya içinin temiz olmaması ve yabancı cisimlerin bulunmasıdır.Bileşen hava kabarcıkları, EVA arka panelinin katmanlara ayrılmasını etkileyerek ciddi şekilde hurdaya çıkmasına neden olacaktır.Bu tür bir sorun genellikle komponentlerin üretimi sırasında meydana gelir ve eğer küçük bir alansa tamir edilebilir.
EVA yalıtım şeritlerinin sararması genellikle havaya uzun süre maruz kalmaktan veya EVA'nın akı, alkol vb.Birincisi, kötü görünüm müşteriler tarafından kabul edilmez ve ikincisi, parça ömrünün kısalmasına neden olacak şekilde tabakalara ayrılmaya neden olabilir.
——Cam, silikon, profiller hakkında SSS
Kaplamalı camın yüzeyindeki film tabakasının dökülmesi geri dönüşsüzdür.Modül fabrikasındaki kaplama işlemi, modülün gücünü genellikle %3 oranında artırabilir, ancak elektrik santralinde iki ila üç yıl çalıştıktan sonra, cam yüzeyindeki film tabakasının düştüğü ve düşeceği görülecektir. modülün cam geçirgenliğini etkileyecek, modülün gücünü azaltacak ve tüm kare güç patlamalarını etkileyecek şekilde düzensiz bir şekilde kapalı.Bu tür bir zayıflamayı güç istasyonu işletiminin ilk birkaç yılında görmek genellikle zordur, çünkü zayıflama oranı ve ışınlama dalgalanmasındaki hata büyük değildir, ancak filmi çıkarmadan bir güç istasyonuyla karşılaştırıldığında, güçteki fark nesil hala görülebilir.
Silikon kabarcıklara esas olarak orijinal silikon malzemedeki hava kabarcıkları veya hava tabancasının dengesiz hava basıncı neden olur.Boşlukların ana sebebi personelin yapıştırma tekniğinin standart olmamasıdır.Silikon, modülün çerçevesi, arka panel ve cam arasında arka paneli havadan izole eden bir yapışkan film tabakasıdır.Conta sıkı değilse, modül doğrudan tabakalara ayrılacak ve yağmur yağdığında yağmur suyu içeri girecektir.Yalıtım yeterli olmazsa kaçak meydana gelir.
Modül çerçevesinin profilinin deformasyonu da genellikle vasıfsız profil mukavemetinden kaynaklanan yaygın bir sorundur.Alüminyum alaşımlı çerçeve malzemesinin mukavemeti azalır, bu da güçlü rüzgarlar meydana geldiğinde doğrudan fotovoltaik panel dizisinin çerçevesinin düşmesine veya yırtılmasına neden olur.Profil deformasyonu genellikle teknik dönüşüm sırasında falanksın kayması sırasında meydana gelir.Örneğin aşağıdaki şekilde görülen sorun montaj delikleri kullanılarak komponentlerin montajı ve demontajı sırasında meydana gelir ve yeniden montaj sırasında izolasyon bozulur ve topraklama sürekliliği aynı değere ulaşamaz.
——Bağlantı Kutusu Genel Sorunları
Bağlantı kutusunda yangın çıkma oranı çok yüksektir.Bunun nedenleri arasında ana telin kart yuvasına sıkıca sıkıştırılmaması ve ana tel ile bağlantı kutusu lehim bağlantısının aşırı direnç nedeniyle yangına neden olamayacak kadar küçük olması ve ana telin kartın plastik parçalarına temas edemeyecek kadar uzun olmasıdır. bağlantı kutusu.Uzun süre ısıya maruz kalması yangına vb. neden olabilir. Bağlantı kutusu alev alırsa, bileşenler doğrudan hurdaya ayrılarak ciddi bir yangına neden olabilir.
Şimdi genel olarak yüksek güçlü çift camlı modüller, daha iyi olacak şekilde üç bağlantı kutusuna bölünecektir.Ayrıca bağlantı kutusu da yarı kapalı ve tam kapalı olarak ayrılmıştır.Bazıları yandıktan sonra tamir edilebilir, bazıları ise tamir edilemez.
İşletme ve bakım sürecinde, buat kutusunda tutkal doldurma sorunları da olacaktır.Üretim ciddi değilse, yapıştırıcı sızacak ve personelin çalışma yöntemi standart değil veya ciddi değil, bu da kaynak sızıntısına neden olacak.Doğru değilse, tedavisi zordur.Bağlantı kutusunu bir yıllık kullanımdan sonra açabilir ve A yapıştırıcısının buharlaştığını ve sızdırmazlığın yeterli olmadığını görebilirsiniz.Yapıştırıcı yoksa yağmur suyuna veya neme girerek bağlı bileşenlerin alev almasına neden olur.Bağlantı iyi değilse, direnç artacak ve tutuşma nedeniyle bileşenler yanacaktır.
Bağlantı kutusundaki tellerin kırılması ve MC4 kafasından düşmesi de yaygın sorunlardır.Genellikle teller belirtilen konuma yerleştirilmez, bu da ezilmeye veya MC4 kafasının mekanik bağlantısının sağlam olmamasına neden olur.Hasarlı teller, bileşenlerin elektrik kesintisine veya tehlikeli elektrik kaçağı ve bağlantı kazalarına yol açacaktır., MC4 kafasının yanlış bağlanması, kablonun kolayca alev almasına neden olur.Bu tür bir problemin sahada onarılması ve değiştirilmesi nispeten kolaydır.
Bileşenlerin onarımı ve gelecek planları
Yukarıda belirtilen bileşenlerin çeşitli sorunları arasında bazıları onarılabilir.Bileşenlerin onarımı, arızayı hızlı bir şekilde çözebilir, güç üretimi kaybını azaltabilir ve orijinal malzemeleri etkin bir şekilde kullanabilir.Bunlar arasında elektrik santralinde buat kutusu, MC4 konnektör, cam silika jel gibi bazı basit tamiratlar yerinde yapılabilmekte ve bir santralde çok fazla işletme ve bakım personeli olmadığı için tamir hacmi az olmaktadır. büyük, ancak yetkin olmaları ve kabloları değiştirmek gibi performansı anlamaları gerekir. Kesme işlemi sırasında arka panel çizilirse, arka panelin değiştirilmesi gerekir ve tüm onarım daha karmaşık olacaktır.
Ancak piller, şeritler ve EVA arka yüzleriyle ilgili sorunlar, çevre, süreç ve ekipman sınırlamaları nedeniyle fabrika düzeyinde onarılmaları gerektiğinden yerinde onarılamaz.Onarım işleminin çoğunun temiz bir ortamda onarılması gerektiğinden, çerçevenin çıkarılması, arka panelin kesilmesi ve sorunlu hücreleri kesmek için yüksek sıcaklıkta ısıtılması ve son olarak lehimlenmesi ve restore edilmesi gerekir, bu da yalnızca gerçekleştirilebilir. fabrikanın yeniden işleme atölyesi.
Mobil bileşen onarım istasyonu, gelecekteki bileşen onarımının bir vizyonudur.Bileşen gücü ve teknolojisinin gelişmesiyle birlikte, yüksek güçlü bileşenlerin sorunları gelecekte daha az olacak, ancak bileşenlerin ilk yıllardaki sorunları yavaş yavaş ortaya çıkıyor.
Şu anda, yetenekli işletme ve bakım tarafları veya bileşen üstlenicileri, işletme ve bakım uzmanlarına proses teknolojisi dönüştürme yeteneği eğitimi sağlayacaktır.Büyük ölçekli yer elektrik santrallerinde, genellikle onarım yerleri sağlayabilen çalışma alanları ve yaşam alanları vardır, temelde küçük bir pres yeterlidir, bu da çoğu operatör ve mal sahibinin karşılayabilirliği dahilindedir.Ardından, daha sonraki aşamada, az sayıda hücrede sorun yaşayan bileşenler artık doğrudan değiştirilip bir kenara bırakılmıyor, bunun yerine bunları onarmak için uzman çalışanlara sahip oluyor ki bu, fotovoltaik enerji santrallerinin nispeten yoğun olduğu alanlarda başarılabilir.
Gönderim zamanı: 21 Aralık 2022